Наладка и настройка зубострогального станка для нарезания прямозубых конических колёс. Ванин В.А

Инструменты для нарезания конических колес с прямыми зубьями

Наладка и настройка зубострогального станка для нарезания прямозубых конических колёс. Ванин В.А

Зубострогальные резцы получили наибольшее применение для нарезания прямозубых конических колес. Они применяются на чистовых операциях и работают по методу обката, а также на черновых операциях – по методу копирования. В последнем случае используются те же станки, что и при методе обкаточного огибания, но работающие при выключенном движении обката.

Строгание каждого зуба колеса производится двумя резцами на станках-полуавтоматах моделей 5С276П, 5А26 и др., а также фирмы “Глисон” (США) по схеме, представленной на рис. 2.5, а.

Здесь резцы 1 и 2, установленные в суппорте на люльке станка, представляют собой впадину зуба воображаемого производящего колеса 3, с которым в процессе зубонарезания находится в зацеплении обрабатываемое колесо 4.

Рис. 2.5. Нарезание прямозубых конических колес.

а – схема резания; б – кинематическая схема зуборезного станка.

Как видно из кинематической схемы зубострогального станка (рис. 2.5, б), в процессе обката заготовка колеса 3, установленная в бабке 4, при вращении вокруг своей оси кинематически связана с вращением люльки 2. На схеме также показаны: 5 – гитара деления; 6 – механизм деления; 7 – электропривод; 8 – гитара обкатки.

В процессе обработки резцы l получают возвратно-поступательное движение от кулачков (на схеме не показаны) и работают попеременно.

При движении к точке О пересечения образующих начальных конусов производящего и нарезаемого колес одну боковую поверхность зуба колеса обрабатывает (при прямом ходе) первый резец, а другую боковую поверхность (при обратном ходе) – второй резец. Движение обката осуществляется за счет поворота заготовки и люльки вокруг своих осей.

При черновом нарезании движение обката выключается и оба резца совершают только возвратно-поступательное движение и нарезают зубья с прямолинейным профилем по методу копирования. Таким способом нарезают колеса модулем m = 2,5… 16 мм и диаметром до 800 мм.

При этом из целой заготовки за одну операцию нарезают зубья модулем m < 4 мм, а свыше - за две операции: черновую и чистовую (за несколько ходов в зависимости от модуля и требуемой точности). Колеса диаметром 800...

3000 мм обрабатывают строганием по шаблону на специальных станках, например модели 5Е283 и др.

Рис. 2.6. Зубострогалный резец

Зубострогание из-за прерывистости процесса и низких скоростей резания (12…15 м/мин) является малопроизводительным способом. Однако этот способ универсален, инструменты дешевы, просты по конструкции и обеспечивают высокую точность обработки (6…8-я степень). Поэтому зубострогание получило широкое применение как в мелкосерийном, так и в крупносерийном производстве.

Зубострогальный резец для чистовой обработки (рис. 2.6) представляет собой фасонный призматический инструмент с двумя взаимозаменяемыми рабочими частями на концах, имеющими прямолинейные боковую 1 и вершинную 2 режущие кромки. Зубострогальные резцы стандартизированы и выпускаются серийно.

ГОСТ 5392-80 устанавливает четыре типа таких резцов, отличающихся размерами (H, L и др.) в зависимости от диапазона модулей нарезаемых колес. Например, резцы типа I предназначены для нарезания колес модулем m = 0,3…3,25 мм, а типа IV – для нарезания колес модулем m = 13…20 мм.

Профиль режущих кромок черновых резцов не регламентируется и может быть ступенчатым или криволинейным, обеспечивающим равномерный припуск под чистовую обработку. Зажимная часть зубострогального резца выполнена в виде клина с углом 73°, что обеспечивает его плотное прилегание к плоскостям державки. Резец крепится в державке винтами, число которых (2…

5) зависит от его типоразмера. Передняя грань резцов плоская, заточенная у стандартных резцов под углом в нормальном сечении γn = 20°. В зависимости от свойств обрабатываемых материалов резцы затачивают также и под другими углами ( γn = 10….25°). Задний угол на вершинной кромке в статическом положении резца αB = 0°.

В рабочем положении за счет поворота резца относительно дна впадины нарезаемого колеса задний угол при вершине αB = 12° (рис. 2.7). На боковой режущей кромке задний угол αб α В.

Рис. 2.7. Углы профиля зубострогалного резеца в рабочем положении.

В случае нарезания колес с небольшим числом зубьев, имеющих криволинейный (эвольвентный) профиль с малым радиусом кривизны, резцы должны были бы иметь такую же форму режущих кромок.

При нарезании таких зубьев методом обката резцами с прямолинейным профилем имеет место подрез ножки и срез головки, т.е. нарезанный зуб становится более выпуклым.

Однако эти отклонения профиля нарезанного зуба составляют несколько микрометров и, в целом, только улучшают условия зацепления колес в передаче, исключая вероятность их заклинивания.

Дисковые фрезы для нарезания прямозубых конических колес получили широкое применение в крупносерийном и массовом производствах, так как обеспечивают повышение производительности в 3-5 раз по сравнению с зубостроганием.

Обработка впадин зубьев колеса производится двумя фрезами 2, наклоненными друг к другу и расположенными в одной впадине колеса 1 (рис. 11.8, а). При этом резцы 3 одной фрезы входят в промежутки между резцами 4 другой фрезы.

Каждая фреза обрабатывает свою сторону зуба 5 колеса боковыми прямолинейными режущими кромками 6.

Шпиндели с закрепленными дисковыми фрезами устанавливают на люльке станка, которая при чистовой обработке совершает согласованное с обрабатываемым колесом движение обката.

Зубья фрез, вращаясь вокруг оси инструмента, воспроизводят боковые поверхности зубьев производящего колеса и формируют боковые поверхности зубьев нарезаемого колеса.

Такие колеса взаимозаменяемы с колесами, нарезанными зубостроганием.

Рис. 2.8.Дисковая зуборезная фреза:

а – схема чистовой обработки зубьев конического колеса;
б – конструкция сборной фрезы; в – нож фрезы.

Черновое нарезание зубьев конических колес дисковыми фрезами обычно производится методом копирования. При этом люлька и заготовка неподвижны, а фрезы, вращаясь, врезаются в заготовку на полную глубину впадины обрабатываемого колеса. После этого фрезы отводятся от заготовки и производится ее поворот на величину окружного шага зубьев нарезаемого колеса.

Применяется также комбинированный метод нарезания зубьев дисковыми фрезами, когда после врезания на неполную глубину с оставлением припуска на чистовую обработку, включается движение обката и зубья колеса формируются окончательно. Этим методом зубчатые колеса модулем m < 5 мм нарезают из целой заготовки за одну операцию, а колеса больших модулей - за две операции: черновую и чистовую.

Дисковая зуборезная фреза представляет собой сборную одноугловую фрезу, оснащенную ножами 2, закрепленными на корпусе l винтами 3 (рис. 2.8, б). Ножи имеют две прямолинейные режущие кромки: боковую 4 и вершинную 5 (рис. 2.8, в). При обработке сталей передняя поверхность боковых прямолинейных режущих кромок плоская с углом γ n = 20°.

Для получения задних углов ножи затылуют с углом при вершине α в = 12°. Как и у зубострогальных резцов, ширина вершинной кромки зубьев дисковой фрезы Sа0 = 0,4 m. Для получения в продольном сечении бочкообразной формы зубьев колеса, улучшающей условия зацепления, на боковых режущих кромках затачивают угол поднутрения δ = 1 … 5°.

Источник: http://texinfo.inf.ua/razdeli/reg_instr/zuboobr_k3.html

Нарезание конических колес с прямыми зубьями

Наладка и настройка зубострогального станка для нарезания прямозубых конических колёс. Ванин В.А

содержание   ..  10  11  12  13  14  15  16  17  18  19  

2.3. Нарезание конических колес с прямыми зубьями

Методы нарезания зубьев

Метод копирования. Профиль зуба колеса образуется посредством профиль­ного инструмента, у которого профиль режущей части соответствует форме впа­дины зубьев нарезаемого колеса.

В качестве режущего инструмента применяют дисковые и пальцевые модульные фрезы, профильные резцы и другие инструменты. После нарезания получается приближенный профиль, поэтому в большинстве случаев этот метод применяют для чернового нарезания зубьев.

В условиях единичного и мелкосерийного производства его применяют при изготовлении зубчатых колес передач 9 – 11-й степени точности на универсально-фрезерных станках с применением делительных головок.

При использовании этого метода на специальных станках с применением специального режущего инструмента достигается высокая производительность, которая удовлетворяет условиям массового производства.

Метод обкатки. В настоящее время он является основным для изготовления конических колес с прямыми зубьями. При нарезании методом обкатки зубья имеют октоидный профиль, который образуется на зубьях путем зацепления обрабатываемого колеса с воображаемым производящим колесом.

Прямые режущие кромки зубострогальных резцов или зубья дисковых фрез во время движения обкатки воспроизводят боковые поверхности зубьев производящего колеса.

Нарезание конических колес с прямыми зубьями методом обкатки производят на зубострогальных станках двумя резцами и зубофрезерных – двумя дисковыми фрезами.

Метод нарезания по шаблону. Он используется для изготовления крупномодульных зубчатых колес. Профиль зубьев нарезаемого колеса определяется профилем шаблона, который может иметь вид любой кривой.

Возможна модификация формы зуба колеса в направлении длины и высоты профиля.

Станки, работающие по этому принципу, применяют в единичном и мелкосерийном производстве преимущественно на заводах тяжелого машиностроения.

Нарезание дисковыми модульными фрезами

Дисковыми модульными фрезами в единичном и мелкосерийном производстве конические колеса с прямыми зубьями нарезают на фрезерных станках с делительными головками или специальными приспособлениями методом копирования (врезания).

Для чернового нарезания зубьев обычно применяют фрезы с нешлифованным профилем зубьев, для чистового нарезания – фрезы со шлифованным профилем. Стандартизовано два набора фрез.

Набор из 8 фрез предназначен для нарезания зубчатых колес с модулем до 8 мм, набор из 15 фрез – для колес с модулем свыше 8 мм.

Выбор фрезы из стандартного комплекта при нарезании конических колес с прямыми зубьями производят по приведенному числу зубьев zпр : zпр=z1/cosd1 = z2/cosd2, где z1, z2 – число зубьев соответственно шестерни, колеса; d1, d2 -угол делительного конуса соответственно шестерни, колеса.

Номера дисковых модульных фрез в зависимости от числа нарезаемых зубьев следующие:

Номер фрезы

1

2

3

4

5

6

7

8

Приведенное число зубьев

12-13

14-16

17-20

21-25

26-34

35-54

55-134

135

Нарезание конического зуба осуществляется благодаря одновременным движениям подач – вертикальному (фреза) и горизонтальному (заготовка). Обычно при нарезании конического зуба фреза перемещается в направлении образующей конуса впадин (рис. 2.6а).

На станке  движение резания суппорта фрезы складывается из трех различных движений подачи: радиального перпендикулярно образующей конуса впадин; в направлении образующей конуса впадин зуба (подача составляет 200—300 % радиальной подачи); при выходе фрезы из заготовки (подача составляет 150—200 % подачи вдоль конуса впадин). Введением радиального движения подачи врезания перпендикулярно образующей конуса впадин (рис. 2.6б) обеспечиваются благоприятные условия резания (без ударов) для инструмента в начале обработки, увеличивается период стойкости фрезы, уменьшаются поломки и выкрашивание режущих кромок на зубьях фрезы. При достижении полной высоты зуба радиальное движение подачи прекращается.

а)

б)

Рис. 2.6. Нарезание конических колес: а) – движение фрезы в направлении образующей конуса впадин; б) – движение фрезы перпендикулярно образующей конуса впадин

Нарезание двумя зубострогальными резцами

Нарезание конических колес с прямыми зубьями двумя резцами производят на зубострогальных станках методом обкатки. В процессе обработки на этих стан­ках осуществляется зацепление зубьев обрабатываемого колеса с воображаемым производящим колесом.

Резцы представляют собой зуб производящего колеса, а прямолинейные режущие кромки резцов являются сторонами смежных зубьев производящего колеса.

Во время взаимной обкатки обрабатываемого колеса и резцов осуществляется формирование профиля зубьев колеса.

Этот метод универсален, обеспечивает высокое качество обработки простым и дешевым инструментом. Однако недостатком является относительно низкая производительность станка. Метод широко применяется в единичном и серийном производстве. На станках нормальной точности достигается  7 – 8-я  степень  точности,  а  на станках повышенной точности – 6 – 7-я (ГОСТ 1758 – 81).

При черновом нарезании зубьев методом одинарного деления оба резца, имеющие прямолинейные режущие кромки, обрабатывают противолежащие стороны зуба. Этот метод применяют для обработки колес с большой шириной зубчатого венца в единичном и мелкосерийном производстве.

При методе двойного деления (рис. 2.7) верхний 1 и нижний 2 резцы работают каждый в отдельной впадине: одновременно обрабатываются две впадины зуба. Резцы имеют трапециевидный профиль, их проектируют отдельно для каждого колеса.

Настройку механизма деления станка производят на число зубьев, вдвое меньшее числа зубьев нарезаемого колеса. Этот высокопроизводительный метод применяют в серийном производстве для чернового нарезания зубьев конических колес с модулем свыше 6 мм, числом зубьев более 24.

Производительность станка по сравнению с производительностью  станка, осуществляющего одинарное деление, выше на 80 %.

Рис. 2.7. Черновое строгание зубьев методом двойного деления

При чистовом нарезании конических колес с малым числом зубьев двумя резцами припуск по высоте профиля зуба неравномерен, наибольшая часть припуска 4 (рис. 2.8) снимается с ножки зуба. Это вызывает быстрое изнашивание инструмента, увеличение параметра шероховатости поверхности профилей зубьев и погрешности шага.

Для уменьшения припуска в этой зоне под чистовую обработку у колес с числом зубьев менее 24 и модулем 2 – 6 мм черновое нарезание зубьев целесообразно производить фасонными резцами 2.

Припуск 3 по высоте профиля зуба после чернового нарезания фасонными резцами 2 меньше и распределен значительно равномернее, чем припуск 4, полученный после нарезания стандартными резцами 1.

Форма режущей кромки фасонного резца приблизительно соответствует форме окончательно обработанного профиля зуба колеса на внешнем торце, Черновое нарезание зубьев фасонными резцами способствует повышению точности, производительности и стойкости инструмента при чистовой обработке зубьев.

Рис. 2.8. Распределение при-пуска при черновом нарезании зубьев стандартными и фасон-ными резцами

Зубострогальные резцы (ГОСТ 5392 – 80Е) применяют для чистовой обработки прямозубых конических колес с модулем 0,3 – 20 мм (рис. 2.9).

Резцы изготовляют четырех типов: 1 – длиной L = 40 мм; 2 – L = 75 мм; 
3 – L = 100 мм; 4 – L = 125 мм.

Чистовые резцы имеют призматическую форму с резьбовыми отверстиями, к резцедержателям резцы крепятся двумя винтами. База резца имеет клиновую опорную плоскость.

Рис. 2.9. Зубострогальный резец

Резцы изготовляют из быстрорежущей стали, при длине более 40 мм допускается сварная конструкция. Державку резцов изготовляют из сталей 45 или 40Х твердостью HRСЭ 35 – 40. Твердость резцов цельных и режущей части сварных резцов HRCЭ 62 – 65. Параметр шероховатости поверхности рабочей стороны профиля резцов Rа не должен превышать 0,32 мкм.

Черновые резцы не стандартизованы. В единичном и мелкосерийном производстве чистовые резцы используют как черновые для чернового нарезания зубьев методом врезания за несколько проходов на пониженных режимах резания.

Нарезание двумя дисковыми фрезами

Этот метод характеризуется более высокой производительностью по сравнению с зубостроганием. Обработка производится двумя спаренными дисковыми фрезами 2 (рис. 2.10), наклоненными друг к другу и расположенными в одной впа­дине зуба нарезаемого колеса 1. Резцы 3 одной фрезы входят в промежутки между резцами 4 другой фрезы. Каждая фреза обрабатывает свою сторону зуба 5.

Нарезание конических колес с прямыми зубьями дисковыми фрезами можно производить методами обкатки, врезания и комбинированным.

При методе обкатки прямолинейные режущие кромки инструмента кроме вращения совершают совместно с обрабатываемым колесом согласованное движение в вертикальной плоскости, в результате которого они воспроизводят боковые поверхности зубьев производящего колеса и таким образом формируют профиль зубьев обрабатываемого колеса.

Во время обработки фрезы вдоль зуба колеса не перемещаются, поэтому дно впадины зуба имеет слегка вогнутую поверхность. По концам зуба глубина впадины соответствует чертежу, а в середине она несколько больше. Зубья колеса имеют октоидный профиль и взаимозаменяемы с зубьями колес, обработанных строганием двумя резцами.

Рис. 2.10. Схема нарезания конических колес с прямыми зубьями двумя дисковыми фрезами

При черновом нарезании зубьев методом врезания люлька закрепляется в среднем (центральном) положении серьгой вместо шестерни обкатки. В процессе обработки люлька и заготовка остаются неподвижными, а каретка с заготовкой подается на вращающиеся фрезы. Когда достигается полная высота зуба, заготовка отводится назад и производится поворот нарезаемого колеса для обработки следующего зуба.

При комбинированном методе обработки зубьев в начале цикла обкатная люлька находится в центральном положении неподвижно, а каретка с заготовкой за счет движения подачи врезания перемещается по направлению к вращающемуся инструменту. Форма впадины зуба соответствует форме профиля инструмента.

Незадолго до достижения полной высоты зуба движение подачи врезания прекращается и включается движение подачи обкатки. Обрабатываемая заготовка колеса и обкатная люлька из центрального положения перемещаются в нижнее положение, осуществляя выравнивание припуска по высоте профиля зуба под чистовую обработку.

В крайнем нижнем положении заготовка подается на инструмент на глубину 0,2 – 0,4 мм до достижения полной высоты зуба. Затем включается быстрое движение обкатной люльки вверх для чистовой обработки зубьев методом обкатки.

В верхнем положении обкатной люльки зубчатое колесо отводится от инструмента, люлька переключается на движение вниз в исходное среднее положение и одновременно происходит деление заготовки для обработки следующего зуба.

Нарезание методом кругового протягивания

Круговое протягивание является самым производительным методом изготовления конических колес с прямыми зубьями. Его применяют в массовом производстве для изготовления зубчатых колес дифференциала легковых и грузовых автомобилей, тракторов и других сельскохозяйственных машин.

Конические колеса с прямыми зубьями, нарезанные круговым протягиванием, не взаимозаменяемы с колесами, обработанными зубостроганием и зубофрезерованием.

Конструкция заготовки и параметры зубьев колеса отличаются от конструкции заготовки и параметров зубьев колеса при других методах обработки.

Станки для кругового протягивания выпускают двух компоновок. Отечественная промышленность изготовляет станки с горизонтальным расположением оси заготовки. В процессе работы заготовка неподвижна, а инструмент вращается и перемещается параллельно образующей конуса впадин. Зубопротяжные станки выпускают двух типоразмеров – для нарезания зубчатых колес с модулем до 5 и 8 мм.

У станков с вертикальной компоновкой ось заготовки расположена верти­кально (рис. 2.11а), инструмент только вращается, а бабка с заготовкой перемещается.

На станках этого типа комбинированной зуборезной головкой-протяжкой, имеющей черновые, получистовые и чистовые резцы, за один оборот полностью нарезают зуб колеса.

Зубчатые колеса с модулем свыше 5 мм обычно наре­зают за две операции – черновую и чистовую. Для каждой операции нужен свой станок и зуборезная головка-протяжка.

Комбинированные зуборезные головки-протяжки (рис. 2.12) применяют для окончательной обработки зубьев конических колес с модулем до 5 мм за один установ в целой заготовке.

Головки этого типа состоят из черновых (сегменты 1 – 10), получистовых (сегмент 11) и чистовых резцов (сегменты 13 – 16) и двух безрезцовых промежутков 5 и 7 (один для установки фасочного резца, другой для деления заготовки на зуб).

На рис. 2.11 показана схема нарезания прямозубого конического колеса за один оборот комбинированной головкой-протяжкой диаметром 533,4 мм на зубопротяжном станке вертикальной компоновки.

Установка заготовки 1 в зажимное приспособление производится в начальном положении станка – точке А (рис. 2.11а).

Затем включается вращение головки-протяжки 2 против часовой стрелки, а бабка с заготовкой 1 из точки А с помощью специального копира подачи перемещается вверх параллельно образующей конуса впадин колеса в точку В (рис. 2.11б).

Черновое нарезание зубьев выполняют 10 блоков (50 резцов). Линии резов при черновом нарезании в осевом сечении зуба показаны на рис. 2.11б, а в поперечном сечении – на рис. 2.11в. После чернового нарезания зуб не имеет правильной конусной формы. Поверхность зуба, расположенная слева от линии ab (рис. 2.

11б), подготовлена для чистового нарезания, а поверхность зуба, находящаяся справа от линии ab, по высоте профиля и впадине зуба имеет значительно больший припуск, который снимается пятью получистовыми резцами одиннадцатого блока 4 (рис. 2.11а) при перемещении заготовки вверх из точки В в точку С.

Во время прохождения безрезцового участка 6 протяжки мимо заготовки происходит снятие фаски резцом 12 
(рис. 2.11г) сначала со дна впадины, а затем с боковых сторон зуба на внешнем торце. Фасочный резец получает вращение от зубчатого колеса, закрепленного на инструментальном шпинделе.

Частота вращения резца 24 мин -1, профиль  – специальной формы.

б)

а)

в)

Рис. 2.11. Нарезание зубьев прямозубых конических колес: а) – схема;  б, в, г, – направление линий резов соответственно в осевом и поперечном сечении зуба при черновом нарезании; в осевом сечении зуба при чистовом нарезании

г)

Рис. 2.12. Комбинированная 
зуборезная головка – протяжка

Чистовое нарезание зубьев осуществляется четырьмя блоками 7 (двадцатью резцами) при перемещении бабки с заготовкой вниз из точки С в точку D.

Каждый чистовой резец, имеющий радиусную форму, профилирует определенный участок на поверхности вдоль всей длины зуба, благодаря чему обеспечивается правильный профиль, конусность зуба и прямолинейность впадины.

Для получения бочкообразной формы зуба резцы зуборезной головки снимают металл на концах зуба несколько больше, чем в среднем сечении.

На рис. 2.11г показаны следы резов одиннадцати чистовых резцов, их число обычно равно 12. Деление заготовки на зуб производится при перемещении бабки с заготовкой из точки D в точку А, когда безрезцовый участок 10 проходит мимо заготовки. Во время деления вращение головки-протяжки не прекращается. Базовые шпильки 5 и 9 (рис. 2.

11а) используют при сборке для установки первых блоков резцов. Прямозубые колеса, изготовленные методом протягивания, имеют 8 – 9-ю степень точности, т.е. несколько ниже, чем при обработке методом обкатки.

Если вместо нарезания зубьев двумя дисковыми фрезами применить круговое протягивание, можно повысить производительность обработки более чем в 4,5 раза.

Выбор схемы нарезания конических колес с прямыми зубьями зависит от многих факторов. При этом следует учитывать, что автоматизация процесса нарезания зубьев за одну операцию головкой-протяжкой проще: нет необходимости строго следить за припуском под чистовое нарезание.

К недостаткам этого процесса следует отнести то, что черновые резцы воспринимают наибольшую нагрузку при резании, поэтому их износ примерно в 3 раза больше, чем чистовых, а при заточке у чистовых резцов снимают такой же слой металла, как у черновых.

При нарезании за две раздельные операции – черновую и чистовую – головки-протяжки затачивают, снимая металл различной толщины, вследствие чего период стойкости чистовых головок-протяжек примерно в 3 раза выше периода стойкости черновых.

Это экономично, если учесть высокую стоимость резцовых головок протяжек.

Нарезание по шаблону

Нарезание конических колес с прямыми зубьями по шаблону производят на специальных зубострогальных станках, работающих двумя резцами или одним резцом, методом копирования.

Метод нарезания по шаблону применяют для обработки крупномодульных зубчатых колес 8 – 9-й степени точности любого профиля (эвольвентного, циклоидного и др.) в индивидуальном и мелкосерийном произ­водстве тяжелого машиностроения.

Станки универсальные, имеют простую на­ладку, дешевый и универсальный, не требующий большого числа типоразмеров режущий инструмент.

Крупномодульные зубчатые колеса нарезают за пять-семь рабочих ходов. На рис. 2.13показана типовая схема постепенного вырезания металла из впадины зуба. Первой операцией является прорезание впадины зуба 1 прорезным резцом или резцом V-образной формы на полную высоту зуба.

Если первая операция производится прорезным резцом, то вторая операция  – выравнивание впадины путем срезания уголков 2, 3 – осуществляется специальными резцами или резцом V-образной формы.

Перед чистовым нарезанием зубьев выполняют черновое нарезание для выравнивания припуска 4по высоте профиля под чистовую обработку зубьев 5. Для повышения точности чистовую обработку обычно производят за два рабочих хода.

При черновом нарезании зубьев методом строгания применяют резцы различной формы: призматические, V-образные, ступенчатые и др. Для повышения производительности на станках с двумя резцами каждым резцом призматической формы прорезают отдельную впадину методом врезания.

Рис. 2.13. Нарезание конических зубчатых колес по шаблону

При чистовом нарезании профиль зуба колеса получают с помощью шаблона большого размера. За теоретический профиль шаблона обычно принимают сферическую эвольвенту, чтобы получить октоидный профиль зубьев. Со станком поставляется комплект шаблонов, которые построены для определенного угла делительного конуса, угла зацепления и числа зубьев.

содержание   ..  10  11  12  13  14  15  16  17  18  19  

Источник: https://sinref.ru/000_uchebniki/04600_raznie_3/962_Proizvodstvo_zubchatykh_kolyos_2002/012.htm

Biz-books
Добавить комментарий