Металлорежущие станки и инструмент. Проверка на точность и паспортизация токарно-винторезного станка. Шахаев Ж.А.

Проверка токарного станка и заготовок на точность

Металлорежущие станки и инструмент. Проверка на точность и паспортизация токарно-винторезного станка. Шахаев Ж.А.

При наладке и эксплуатации металлорежущих станков необходимо регулярно производить проверки их точности.

Под точностью станка подразумевается соответствие следующих параметров указанным в паспорте и стандарте:

  • Перемещение основных узлов, на которых размещается рабочий инструмент и заготовка.
  • Расположение поверхностей, при помощи которых выполняется базирование инструмента и заготовки. Расположение проверяется относительно друг друга и осей станка.
  • Форма базовых поверхностей.

Выделяют такие погрешности формы обрабатываемых заготовок:

  • Непрямолинейность. Образуется из-за неточности изготовления направляющих, их износа, ошибок при установке или нагреве. Другая причина образования — повышенная податливость заготовки, что приводит к ее деформации под усилием резки.
  • Некруглость. Получается по причине биения шпинделя, неправильной работы подшипников шпинделя, ошибок при копировании заготовки.
  • Конусообразность. Возникает, когда ось шпинделя не параллельна направляющим, что происходит под действием температурных деформаций, при смещении оси, недостаточной жесткости центров. Обработке без центров с вылетом заготовки превышающий соотношение длины и диаметра 3:1
  • Неконцентричность. Образуется при ошибках в копируемой заготовке либо при биении шпинделя.
  • Непараллельность. Возникает, когда направляющие станка имеют непрямолинейную форму или отклонения оси шпинделя от осей направляющих.

Инструменты для проверки точности станков

Для проверки оборудования используются следующие инструменты:

  • линейки;
  • угольники;
  • набор оправок;
  • измерительные головки;
  • уровни;
  • щупы;
  • индикаторы.
  • интерферометр

Линейками проверяют прямолинейность и плоскостность поверхностей. Оправки используются для определения биения вращающихся элементов, таких как шпиндель. Отверстие шпинделя проверяется оправкой, вставляемой в шпиндель. Оправка проворачивается несколько раз на половину круга, биение является разностью между максимальным и минимальным показателем.

Перпендикулярность проверяется при помощи угольника. Вспомогательным инструментом выступает щуп, которым определяют наличие и величину зазора между плоскостью и угольником. также возможно использование индикатора с магнитной стойкой

Уровни предназначаются для проверки точности установки оборудования на фундаменте в двух плоскостях. Точные замеры производят поверенные уровни с микрометрической шкалой.

Станки также могут проверяться приборами специального назначения — теодолитами, профилометрами и профилографами, интерферометрами.

Проверка элементов станка на точность

Проверка на точность токарного станка производится согласно требований ГОСТ:
Часть проверок приведена ниже:

  1. Радиальное биение шейки шпинделя. Измерительный штифт индикатора размещается так, чтобы он касался поверхности шейки и был перпендикулярен относительно образующей.
  2. Радиальное биение отверстия шпинделя. Для этого в шпинделе плотно размещается цилиндрическая оправка. Шпиндель вращается, и индикатором замеряется биение. Величина биения замеряется у шпинделя и в нескольких точках оправки.
  3. Параллельность оси шпинделя относительно продольного перемещения суппорта. Для проверки в шпинделе также закрепляют цилиндрическую оправку. Измерительный штифт индикатора должен касаться верхней поверхности оправки и быть перпендикулярным к ее образующей. Суппорт двигают вдоль направляющих станины на 300 мм. Измерения повторяют, установив штифт горизонтально, так, чтобы он касался боковой части оправки.
  4. Осевое биение шпинделя. Измерение предполагает закрепление короткой оправки в шпинделе. Измерительный штифт индикатора размещается вдоль оси шпинделя, так, чтобы его конец касался центра торца оправки. Шпиндель вращается, и замеряется биение.
  5. Торцевое биение буртика шпинделя. Измерительный штифт индикатора размещается так, чтобы он прикасался к торцу буртика у самого края. Шпиндель вращается, и снимаются результаты. Для получения точных данных необходимо провести измерения как минимум в двух точках. Итоговой погрешностью считается максимальное показание индикатора.
  6. Параллельность перемещения пиноли относительно продольного движения суппорта. Сначала производится проверка с пинолью, задвинутой в заднюю бабку и закрепленной в ней. Индикатор размещается на суппорте, а его измерительный штифт касается верхней поверхности пиноли. Суппорт перемещается, и замеряются данные. По аналогии с прошлой проверкой, измерения повторяются со штифтом, касающимся пиноли сбоку. Затем проводят такие же измерения, только пиноль вытягивается на половину из задней бабки.
  7. Параллельность отверстия пиноли относительно продольного движения суппорта. Эта проверка осуществляется так же, как и для отверстия шпинделя. В отверстии пиноли закрепляется оправка, и измерительный штифт касается ее сверху. Суппорт двигается вдоль станины. Окончательное значение погрешности является средним арифметическим трех замеров.
  8. Совпадение высоты осей вращения шпинделя и пиноли над продольными направляющими станины. Для измерения в центрах зажимают цилиндрическую оправку (скалку), а индикатор перемещают суппортом, определяя максимальное отклонение.
  9. Параллельность движения верхних салазок суппорта относительно оси шпинделя. В шпинделе закрепляется оправка, индикатор перемещается по верхним салазкам.

Источник: https://stankomach.com/o-kompanii/articles/proverka-stanka-na-tochnost.html

1 Рецензент кандидат технических наук, профессор В.П. Апсин Шахаев Ж.А. Ш-31 Металлорежущие станки и инструмент: Методические указания к лабораторной работе «Проверка на точность

Металлорежущие станки и инструмент. Проверка на точность и паспортизация токарно-винторезного станка. Шахаев Ж.А.

Книги по всем темам МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования «Оренбургский государственный университет» Кафедра технической эксплуатации и ремонта автомобилей Ж.А.

ШАХАЕВ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ И ИНСТРУМЕНТ МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ К ЛАБОРАТОРНОЙ РАБОТЕ «ПРОВЕРКА НА ТОЧНОСТЬ И ПАСПОРТИЗАЦИЯ ТОКАРНО-ВИНТОРЕЗНОГО СТАНКА» Рекомендовано к изданию Редакционно-издательским советом государственного образовательного учреждения высшего профессионального образования «Opенбургский государственный университет» Оренбург 2004 ББК34.632.4я7 Ш-31 УДК 621.941.25(07) Рецензент кандидат технических наук, профессор В.П. Апсин Шахаев Ж.А.

Ш-31 Металлорежущие станки и инструмент: Методические указания к лабораторной работе «Проверка на точность и паспортизация токарно-винторезного станка». — Оренбург: ГОУ ОГУ, 2004-33с.

Методические указания предназначены для выполнения лабораторной работы по дисциплине: «Металлорежущие станки и инструмент» для студентов специальностей 150200 и 230100.

1603110000 Ш ББК 34.632.4я7 6ЛЛ — 04 © Шахаев Ж.А., 2004 © ГОУ ОГУ,2004 2 1 Цель работы Приобретение навыков в проверке токарно-винторезного станка на точность, а также составление паспорта станка.

2 Общие положения 2.1 Основные сведения о точности станков 2.1.

1 Причины возникновения погрешностей формы и расположения поверхностей деталей, обработанных на станках Непрямолинейность образующих деталей типа тел вращения возникает вследствие непрямолинейности направляющих станка из-за погрешностей их изготовления и износа, а также в результате деформаций при неправильной установке или нагреве станины.

Причинами непрямолинейности образующих могут быть повышенная податливость детали, вызывающая ее бочкообразность; податливость центров, приводящая к седлообразности детали; копирование формы заготовки, завалка поверхности по концам детали при врезании и выходе инструмента.

Некруглость деталей является результатом блуждающего биения шпиндельных подшипников, некруглости шеек шпинделей на подшипниках скольжения, копирования некруглости заготовки и др.

Конусообразность деталей возникает вследствие отклонения от параллельности оси шпинделя направляющим (обработка ведется в патроне), при температурных деформациях системы, смещении оси пиноли задней бабки, разной жесткости переднего и заднего центров, конусообразности заготовки и др.

Отклонение от концентричности тел вращения. является результатом копирования эксцентриситета заготовки, биения вращающегося центра, шпинделя и др.

Отклонение от параллельности возникает из-за непрямолинейности направляющих станка, температурных деформаций, всплывания стола, отклонений от параллельности {в горизонтальных станках) или от перпендикулярности (в вертикальных станках) оси шпинделя поверхности стола и его направляющим и др.

В процессе обработки система станок – приспособление – инструмент — деталь деформируется под действием сил резания (Рисунок 1).

Например, под действием сил резания передний центр может сместиться относительно оси ОО ненагруженного станка на величину Тп.ц., а задний — на величину Тз.ц.. Деталь при этом будет иметь кривизну величиной Tд.

, а суппорт с резцом на величину Тс.. Эти деформации на практике могут проявляться как совместно, так и в отдельности.

Рисунок 1 — Деформация системы станок – приспособление – инструмент — деталь под действием сил резания 2.1.

2 Основные пути повышения точности станков Повышению точности станков способствуют: применение более совершенных кинематических схем формообразования (непрерывное формообразование зубчатых колес, формообразование методом огибания): совершенствование кинематики (применение корригирующих гитар, выборка зазоров в делительных цепях, шаговых и следящих приводах); повышение точности элементов кинематических цепей (применение многоконтактных передач, шариковых винтовых пар);

применение коррекционных устройств; использование конструкций (например, симметричных), в которых вредные смещения направлены по касательной к обрабатываемой поверхности и незначительно влияют на точность обработки; применение конструкций с компенсацией износа или с самокомпенсацией зазоров с помощью пружин, гидравлического давления; использование адаптивных систем управления и др.

2.2 Условия испытаний станков на точность Точность станка определяется показателями, характеризующими его геометрическую точность, точность обработанных образцов-изделий, и дополнительными.

К показателям геометрической точности станка относятся точность баз для установки заготовки и инструмента, точность траекторий движений и взаимосвязанных относительных линейных и угловых перемещений рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент, точность координатных перемещений этих органов и др.

К показателям, определяющим точность обработки образцов-изделий, относятся точность геометрических форм и расположения их обработанных поверхностей, постоянство размеров партии образцов-изделий и др.

Дополнительными показателями оценивают точность станка при воздействии теплоты, колебаниях его на холостом ходу и др. Перед испытанием на точность станок выставляют по уровню. Допускаемые отклонения установки станков классов Н и П составляют 0,04 мм/м, классов В, А и С — 0,02 мм/м. Колебания температуры рабочего пространства при проверке станков классов В, А и С не должны превышать 2°С.

При статических проверках используются универсальные и специальные контрольно-измерительные приборы и комплекты инструментов (индикаторы, уровни, щупы, контрольные линейки, концевые меры длины), а также контрольные оправки (консольные и центровые) различные кронштейны, стойки, эталонные ходовые винты и т.д.

Размеры контрольных частей оправок принимаются в соответствии с стандартами. Например, при длине контрольной части 150 мм наружный диаметр оправки равен 25 мм, а центровой — 25 или 40 мм. Параметр шероховатости их контрольной части не должен превышать Ra O,32.

Многие проверки выполняются с использованием индикаторов. Стойка индикатором устанавливается и закрепляется на одной из деталей, а его измерительный наконечник (штифт) касается другой детали станка или контрольной оправки. После этого вращают или перемещают одну из деталей, а отклонение стрелки индикатора показывает величину погрешности их взаимного расположения или перемещения.

Средства измерений проходят предварительную аттестацию. При испытании станков класса Н и П погрешность измерения не должна превышать 20 % допускаемого отклонения измеряемого параметра.

В процессе испытания отдельные узлы станка перемещаются вручную или от механического привода со скоростями, установленными технической документацией.

При проверке станка на точность обработки (проверка в работе) режимы резания, инструменты и образцы-изделия подбирают применительно к его типоразмеру. Образцы-изделия изготавливают из стали средней твердости или чугуна. Их форма и размеры предусмотрены соответствующими стандартами.

Места позиций для установки индикаторных стоек на точность указаны на рисунке 2.

Рисунок 2 — Схема расположения мест для установки индикаторных стоек на токарно-винторезном станке 3 Проверка станка на точность В связи с требованиями повышения качества деталей, их долговечности и надежности особенное значение приобретает точность выполнения операций на металлорежущих станках. Стандартом установлены допустимые нормы точности для всех типов станков. Проверке по Государственным стандартам на нормы точности должен подвергаться каждый изготовленный станок. ГОСТ предусматривает семнадцать проверок точности самого станка; три проверки станка в работе.

Пример оформления акта технических испытаний токарно-винторезного станка приведен в приложении А.

В настоящей работе предлагается произвести несколько проверок на точность токарно-винторезного станка.

Проверка на точность ведется в следующей последовательности:

3.

1 Проверка радиального биения центрирующей шейки шпинделя передней бабки При проверке индикатор устанавливают так, чтобы его мерительный штифт касался поверхности шейки, вращающегося шпинделя и был перпендикулярен к образующей (Рисунок 2, позиция 2). Допуск на отклонение 0,01 мм (Рисунок 3).

а Рисунок 3 — Схема установки индикатора для проверки радиального биения центрирующей поверхности шпинделя 3.2 Проверка радиального биения конического отверстия шпинделя В отверстие шпинделя передней бабки плотно вставляют цилиндрическую оправку. Штифт индикатора касается оправки (Рисунок 2, позиция 4).

Шпиндель приводится во вращение (Рисунок 4). Допускаемое биение у конца шпинделя 0,012 мм; на расстоянии 300 мм от конца — 0,02 мм.

Рисунок 4 — Схема установки индикатора для проверки радиального биения конического отверстия шпинделя 3.

3 Проверка параллельности оси вращения шпинделя передней бабки по продольному перемещению суппорта В отверстие шпинделя передней бабки плотно вставляют цилиндрическую оправку.

Индикатор устанавливают так, чтобы его мерительный штифт касался поверхности оправки по ее верхней а и боковой б образующим. Суппорт перемещается вдоль станины. Отклонения измеряют по двум диаметрально противоположным образующим (поворачивают шпиндель на 180°).

Погрешность определяется средней арифметической результатов обоих измерений в данной плоскости. Допускаются отклонения:

В позиции а — 0,02 мм на длине 300 мм;

В позиции б — 0,012 мм на длине 300 мм (Рисунок 5).

Рисунок 5 — Схема установки индикатора для проверки параллельности оси вращения шпинделя по продольному перемещению суппорта 3.

4 Проверка осевого биения шпинделя передней бабки В отверстие шпинделя вставляют короткую оправку, торцовая поверхность которой перпендикулярна ее оси.

Индикатор устанавливают так, чтобы его мерительный штифт касался торца оправки у его центра (Рисунок 2, пози ция 3). Шпиндель приводится во вращение. Проверка производится при затянутых упорных подшипниках. Допуск 0,010 мм (Рисунок 6).

Рисунок 6 — Схема установки индикатора для проверки осевого биения шпинделя передней бабки 3.

5 Проверка торцевого биения опорного буртика шпинделя передней бабки Индикатор устанавливают так, чтобы его мерительный штифт касался торцовой поверхности буртика шпинделя у его периферии. Шпиндель приводится во вращение.

Измерения производят не менее, чем в двух диаметрально противоположных точках (Рисунок 7). Погрешность определяется как наибольшая величина показаний индикатора. Допуск 0,020 мм.

а Рисунок 7 — Схема установки индикатора для проверки торцевого биения опорного буртика шпинделя передней бабки 3.

6 Проверка параллельности перемещения пиноли направлению продольного перемещения суппорта Пиноль вдвигается в заднюю бабку и зажимается.

Индикатор укрепляют на суппорте так (Рисунок 2, позиция 1), чтобы его мерительный штифт касался поверхности пиноли (положение А) в точках, расположенных:

а) на ее верхней образующей;

б) на ее боковой образующей.

Пиноль освобождается, выдвигается наполовину максимального выдвижения и снова зажимается. Суппорт перемещается в продольном направлении так, чтобы штифт индикатора снова коснулся образующей пиноли в той же точке, что и при первоначальной установке (положение Б). Допускаются отклонения в позиции а — 0,02 мм на длине 100 мм и в позиции б — 0,012 мм на длине 100 мм (Рисунок 8).

Рисунок 8 — Схема установки индикатора для проверки параллельности перемещения пиноли направлению продольного перемещения суппорта 3.

7 Проверка параллельности оси конического отверстия пиноли задней бабки перемещению суппорта Цилиндрическая оправка плотно вставляется в отверстие пиноли. На суппорте устанавливают индикатор (Рисунок 2, позиция 1) так, чтобы его мерительный штифт касался поверхности оправки.

Суппорт перемещается вдоль станины. Погрешность определяется средней арифметической результатов трех измерений и допускается 0,03 мм на длине 300 мм (Рисунок 9).

L=Рисунок 9 — Схема установки индикатора для проверки параллельности оси конического отверстия пиноли шпинделя задней бабки перемещению суппорта 3.8 Проверка одновысотности оси вращения шпинделя передней бабки и оси отверстия пиноли Оси должны быт на одинаковой высоте над направляющими станины (Рисунок 10).

Между центрами передней и задней бабок (при полностью вдвинутой пиноли) зажимают цилиндрическую оправку длиной не менее 1/4 наибольшего расстояния между центрами. Индикатор укрепляют на суппорте так, чтобы его мерительный стержень касался поверхности оправки по ее верхней образующей (Рисунок 2, позиция 1).

Суппорт перемещают вперед и назад для определения наибольшего показания индикатора. Измерения производят у обоих концов оправки приблизительно на одинаковых расстояниях от центров. Погрешность определяется как разность наибольших показаний индикатора при обоих измерениях.

Допустимое отклонение 0,04 мм (ось отверстия пиноли может быть только выше оси отверстия шпинделя передней бабки).

Рисунок 10 — Схема установки индикатора для проверки одновысотности оси вращения шпинделя передней бабки и оси отверстия пиноли 3.9 Проверка параллельности продольного перемещения верхних салазок суппорта оси вращения шпинделя передней бабки В отверстие шпинделя передней бабки плотно вставляют цилиндрическую оправку.

Индикатор укрепляют на салазках суппорта так, чтобы его мерительный штифт касался поверхности оправки по ее боковой образующей (Рисунок 2, позиция 5). Поворотная часть суппорта устанавливается в таком положении, чтобы при передвижении салазок показания индикатора по концам оправки были одинаковы.

После достижения этого положения индикатор переставляют так, чтобы его штифт касался поверхности оправки по ее верхней образующей.

Салазки суппорта перемещаются вдоль верхних направляющих на всю длину хода. Допуск 0,035 мм на длине 300 мм. Станок проверяется в действии (Рисунок 11).

L=Рисунок 11 — Схема установки индикатора для проверки параллельности продольного перемещения верхних салазок суппорта оси вращения шпинделя передней бабки 3.

10 Проверка точности кинематической цепи от шпинделя перед ней бабки до суппорта (ходового винта) В центрах укрепляют контрольную винтовую пару.

Прибор для измерения длин устанавливают на суппорте так, чтобы его измерительный наконечник касался торца контрольной гайки.

Кинематическую цепь настраивают из расчета, чтобы за один оборот шпинделя суппорт перемещался на длину, примерно равную шагу ходового винта станка. Отклонение определяют как наибольшую разность показаний измерительного прибора на любом участке измерения в пределах. Допускаемое отклонение равно 0,016 мм при 250 < D < 800 мм и L = 300 мм.

3.

11 Проверка точности геометрической формы цилиндрической поверхности образца, обработанного на станке при закреплении образца в патроне (в отверстии шпинделя) Для проверки токарно-винторезного станка используют образец, имеющий 300 > d > 1/8D = 50 мм; L « D/2 = 200 мм и три пояска шириной а = 20 мм (Рисунок 12). При этом предварительно обработанный образец закрепляют в патроне или шпинделе станка и обтачивают его пояски, а затем измеряют их диаметры, например микрометром.

Во-первых, проверяют постоянство диаметра в поперечном сечении. Для этого определяют разность диаметров в любом поперечном сечении и сравнивают с допускаемым отклонением, которое при D < 250 мм, L = 100 мм составляет 0,006 мм, а при 250 < D < 400 мм, L = 200 мм равно 0,008 мм.

Во-вторых, проверяют постоянство диаметра в любом сечении, определяя разность диаметров в любых двух или более поперечных сечениях и сравнивая с допускаемым отклонением, которое при D < 250 мм, L = 100 мм равно 0,01 мм, а при 250 < D < 400 мм составляет 0,02 мм.

При испытании токарного станка в работе выполняют еще две проверки:

обтачивают торцовую поверхность образца, закрепленного в патроне или в отверстии шпинделя, и проверяют отклонение ее от плоскостности; нарезают резьбу с параметрами, приблизительно равными параметрам ходового винта станка, и с помощью оптического прибора проверяют точность шага.

Рисунок 12 — Образец-изделие для проверки точности станка в работе При проведении лабораторной работы содержание всех этапов заносится в таблицу 1.

Таблица 1 — Проверка на точность токарно-винторезного станка (форма протокола) Этапы Эскиз Допускаемые Фактические выполнения установки отклонения отклонения … Заключение о соответствии станка нормам точности:

Книги по всем темам

Источник: http://knigi.dissers.ru/books/1/13560-1.php

Проверка токарных станков на геометрическую и технологическую точность

Металлорежущие станки и инструмент. Проверка на точность и паспортизация токарно-винторезного станка. Шахаев Ж.А.

Говоря о точности токарного станка имеется ввиду соответствие данных паспорта оборудования следующим параметрам:

  1. перемещение тех элементов, на которых располагается заготовка;
  2. расположение тех поверхностей, с помощью которых базируется инструмент или заготовка;
  3. форма базовых поверхностей.

После окончательной сборки и проверки на заводе, а также после ремонтов станки получают акт о приемке, и только после этого, вводятся в эксплуатацию.

Требования к точности указываются в паспорте станков.

Выполнение измерения для выявления погрешностей следует производить регулярно в соответствии с нормативами ГОСТ.

Скачать ГОСТ 8-82 «Станки металлорежущие. Общие требования к испытаниям на точность»

Скачать ГОСТ 18097-93  «Станки токарно-винторезные и токарные. Основные размеры. Нормы точности».

В процессе использования токарного оборудования происходит износ его деталей, т.к. при обработке изделий появляются силы, которые производят различные деформации.

При работе станок нагревается и под воздействием температуры образуются тепловые деформации. Все эти дефекты оказывают отрицательное влияние на качество обрабатываемых деталей.

И для того чтобы восстановить паспортные показатели станка периодически следует ремонтировать изношенные детали.

Качественное испытание токарных станков в соответствии с государственным стандартом во многом зависит от того, насколько правильно он установлен на испытательном стенде.

Установка на стенд должна происходить строго, соблюдая установочный чертеж. Самым распространенным методом, является установка на количество опор более 3-х.

Отметим, что все двигающиеся части проверяемого станка должны находится в средних положениях.

Геометрическая точность токарного станка характеризует качество изготовления деталей, поэтому установка заготовки должна осуществляться на геометрическую правильную поверхность.

Для определения степени износа нужно установить линейку поочередно на каждую из направляющих станины. После этого, щупом определяется расстояние между направляющими и контрольной линейкой. Допустимое значение такого износа согласно государственного стандарта не должно превышать 0,02 мм.

Не мало важным фактором является соответствие горизонтальности направляющих станины. Определить ее можно с помощью перемещения специального уровня вдоль поверхности направляющих, который покажет значение имеющегося отклонения.

Предельно допустимое отклонение по ГОСТ не может превышать значение 0,05 мм. А параллельность между направляющими станины для упорной (задней бабки) и каретки можно проверить с помощью специального измерительного индикатора.

Его необходимо закрепить на каретке с суппортом и с помощью перемещения каретки выявить величину отклонения.

Проверка параллельности направляющихПроверка горизонтальности направляющих станины

Также точность токарного станка поможет определить биение вращающегося шпинделя, в который крепится заготовка.

Обязательно при этом соблюдать параллельность между осью шпинделя и направляющими станины.

Во время проверки в отверстие вала устанавливают специальную контрольную оправку и на протяжении всей ее длины проверяют ее на биение.

Проверка параллельности оси шпинделя направляющим станины: а — индикатор закреплен в вертикальной плоскости; б — индикатор закреплен в горизонтальной плоскости

Осуществляя технологическую проверку на точность стоит обратить внимание также и на вращение шеек вращающегося вала. Биение при их вращении — не допустимо. В резцовой головке необходимо закрепить индикатор, затем уперев его штифт в шейке шпинделя произвести измерения. По ГОСТ значение не должно превышать 0,01 мм. Не допустимым будет при вращении шпинделя, чтобы он отклонялся от оси.

Проверка биения шпинделя: а — проверка биения шейки шпинделя; б — проверка осевого перемещения шпинделя; в — проверка биения переднего центра

Также одним из важных измерений при проверке токарного станка на точность является определение точности шага ходового винта. Величина отклонения в соответствии с ГОСТ определяется с помощью следующей методики:

  1. в центры передней и задней бабки устанавливают резьбовую оправку;
  2. на эту оправку накручивают гайку в форме цилиндра и имеющую паз;
  3. в паз этой цилиндрической гайки устанавливается шарик державки;
  4. индикатор, закрепленный в державке, упирается в торцевую часть цилиндрической гайки;
  5. токарный станок настраивается на шаг резьбы;
  6. индикатор определяет отклонения.

Проверка точности шага ходового винта

Основные погрешности формы обрабатываемых заготовок:

  1. непрямолинейность;
  2. конуснообразность;
  3. отсутствие параллельности;
  4. некруглость;
  5. неконцентричность.

Инструмент, применяемые при испытаниях:

  • контрольная линейка;
  • уровень;
  • щуп;
  • угольник;
  • измерительный индикатор;
  • резьбовая оправка;
  • контрольная оправка;
  • цилиндрическая гайка;
  • державка.

При выполнении измерений следует использовать только те инструменты, которые прошли метрологическую поверку с учтенной погрешностью.

Источник: https://stankiexpert.ru/stanki/tokarnye/proverka-na-tochnost.html

Гост 18097-93 (исо 1708-8-89) станки токарно-винторезные и токарные. основные размеры. нормы точности, гост от 29 июня 1995 года №18097-93

Металлорежущие станки и инструмент. Проверка на точность и паспортизация токарно-винторезного станка. Шахаев Ж.А.

ГОСТ 18097-93(ИСО 1708-8-89)

Группа Г81

МКС 25.080.10

ОКП 38 1100

Дата введения 1996-07-01

1 РАЗРАБОТАН Техническим комитетом по стандартизации ТК 70 «Станки»

ВНЕСЕН Госстандартом России

2 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации 15 марта 1994 г. (отчет Технического секретариата N 1)

За принятие проали:

Наименование государства

Наименование национального органа стандартизации

Азербайджанская Республика

Азгосстандарт

Республика Беларусь

Белстандарт

Республика Казахстан

Госстандарт Республики Казахстан

Кыргызская Республика

Кыргызстандарт

Республика Молдова

Молдовастандарт

Российская Федерация

Госстандарт России

Туркменистан

Туркменглавгосинспекция

Украина

Госстандарт Украины

Настоящий стандарт представляет собой полный аутентичный текст ИСО 1708-8-89 «Станки токарные общего назначения. Условия приемки. Нормы точности» и содержит дополнительные требования, отражающие потребности народного хозяйства

3 Постановлением Комитета Российской Федерации по стандартизации, метрологии и сертификации от 29 июня 1995 г. N 337 межгосударственный стандарт ГОСТ 18097-93 введен в действие в качестве государственного стандарта Российской Федерации с 1 июля 1996 г.

4 ВЗАМЕН ГОСТ 18097-88

5 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Октябрь 2005 г.

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на универсальные токарно-винторезные и токарные станки с горизонтальным шпинделем прецизионные (классов точности П, В и А) с 500 мм и 1500 мм и прочие (класса точности Н) с 1600 мм.

Стандарт не распространяется на специальные станки, станки, предназначенные для учебных целей, индивидуальной трудовой деятельности и для использования в бытовых целях.

Требования стандарта являются обязательными.

Номенклатура средств измерений и предъявляемые к ним основные требования приведены в приложении А.

Стандарт пригоден для сертификации.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 8-82 Станки металлорежущие. Общие требования к испытаниям на точность

ГОСТ 6636-69 Основные нормы взаимозаменяемости. Нормальные линейные размеры

ГОСТ 8026-92 Линейки поверочные. Технические условия

ГОСТ 12593-93 Станки металлорежущие.

Концы шпинделей фланцевые под поворотную шайбу и фланцы зажимных устройств. Основные и присоединительные размеры

ГОСТ 12595-2003 Станки металлорежущие. Концы шпинделей фланцевые типа А и фланцы зажимных устройств. Основные и присоединительные размеры

ГОСТ 22267-76 Станки металлорежущие.

Схемы и способы измерений геометрических параметров

ГОСТ 24643-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски формы и расположения поверхностей. Числовые значения

ГОСТ 25346-89 Основные нормы взаимозаменяемости. Единая система допусков и посадок. Общие положения, ряды допусков и основных отклонений

ГОСТ 25443-82 Станки металлорежущие.

Образцы-изделия для проверки точности обработки. Общие технические требования

ГОСТ 25889.1-83 Станки металлорежущие. Методы проверки круглости образца-изделия

ГОСТ 25889.4-86 Станки металлорежущие. Метод проверки постоянства диаметров образца-изделия

ГОСТ 26651-85 Станки металлорежущие.

Концы шпинделей фланцевые типа Кэмлокк и зажимные устройства. Основные и присоединительные размеры

3 Основные размеры

3.1 Основные размеры станков должны соответствовать указанным на рисунке 1 и в таблице 1.

— наибольший диаметр заготовки;

— наибольшее расстояние между центрами передней и задней бабок;

— наибольший диаметр заготовки, обрабатываемой над суппортом;

— наибольшая высота резца, устанавливаемого в резце-держателе.

Рисунок 1

Примечание — Рисунок не определяет конструкцию станка.

Таблица 1

Размеры в миллиметрах

125

160

200

250

320

400

500

630

800

1000

1250

1600

250

250

350

500

500

(710)

(710)

750

(2800)

(2800)

5000

5000

350

500

750

(710)

750

750

1000

3000

3000

6300

6300

750

1000

1000

(1400)

4000

4000

8000

8000

1000

(1400)

(1400)

1500

5000

5000

10000

10000

1500

1500

2000

6300

12500

12500

2000

(2800)

8000

16000

3000

4000

5000

, не менее

63

80

100

125

(125)

210

260

350

450

600

(800)

(1120)

160

900

1200

Условный размер конца шпинделя, выполненного по ГОСТ 12593, ГОСТ 12595 или ГОСТ 26651

3; 4

3; 4

4; 5

(5); 6

6

6; 8

8; 11

11

15

Наибольший диаметр прутка, проходящего в отверстие шпинделя, не менее

16

20

(20)

(25)

(32)

(40)

(50)

(63)

(80)

(80)

25

32

40

50

63

80

100

125

, не менее

8

10

12

16

(20)

(50)

80

25

25

25

32

40

50

63

(63)

3.2 Допускается увеличивать наибольший диаметр заготовки, устанавливаемой (обрабатываемой) над станиной, для базовых станков на величину до 12,5% по сравнению с указанным в таблице 1.

3.3 Допускается изготавливать модификации станков с наибольшим диаметром устанавливаемой заготовки, увеличенным по сравнению с указанным в таблице.

3.4 Допускается использовать наибольшую длину заготовки, устанавливаемой в центрах, вместо наибольшего расстояния между центрами передней и задней бабок.

4 Точность станка

4.1 Общие требования к испытаниям станков на точность — по ГОСТ 8. Схемы и способы измерения геометрических параметров — по ГОСТ 22267 и настоящему стандарту.

При приемке станка не всегда необходимо проводить все проверки, указанные в настоящем стандарте.

По согласованию с изготовителем потребитель может выбрать проверки, которые характеризуют интересующие его свойства, но эти проверки должны быть четко определены при заказе станка.

Источник: http://docs.cntd.ru/document/464639812

Biz-books
Добавить комментарий